AutoNet 汽車日報：AUDI TechDay：輕量化設計先驅體驗之旅（Neckasulm VI）

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AUDI TechDay：輕量化設計先驅體驗之旅（Neckasulm VI）

AUTONET記者：盧佛青(10/19/2009)

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自從199年開始，AUDI AG就在Necksulm廠區，正式實現以大規模生產方式來投產搭載ASF輕量化全鋁合金車身結構的車體而著稱於世，當時第一代AUDI A8車系就以ASF為基礎打造，爾後原廠更在此地陸續導入使用ASF結構打造的 AUDI A2新世代都會迷你新車於此大量生產，再度創下全球車壇的新紀錄，並且為人類開創車壇輕量化大量生產的新紀元。

生產完成的整車，將進入嚴格的品管程序通過檢驗方才能準備交車。

當年為了投產第二代AUDI A8車系與S8動力旗艦新車，2006年AUDI AG約增聘九百名職工，並且首度於新車上裝置陶瓷煞車碟盤與FSI汽油直接噴射供油系統，2007年完廠更推出頂級動力旗艦S8與A8 W12新車。

此外原廠也特地在這二款具備超凡性能的頂級跑房車上，導入直接驅動電磁輕量化轉向機制，不但提供更精確的轉向而且也可以讓駕駛人在這種路況下，都能夠享受頂尖的操控樂趣，而且原廠更專門針對此一方向機柱結構導入輕量化設計概念，原廠也導入全新設計的氣壓懸吊系統，讓這款在2007年夏季首度發表的第二代A8頂級旗艦房車有了豐碩的成果（編按：目前台灣奧迪引進為第二代小改款車系），當時2008年式A8 2.8F FSI汽油直噴引擎車型，就提供同級距大型豪華房車中最低的單位行駛距離二氧化碳排放量，更充分展現輕量化設計概念落實之後，在車輛環保排廢降低方面的優異成就。

AUDI AG已經對生產輕量化材質的流程擁有最頂尖的技術與經驗。

在Neckasulm廠區開始導入生產第二代AUDI A8頂級房車系列之際，原廠就已經率先提升針對輕量化材質的生產管理革新計畫，讓整體車體生產的自動化程度，首度提升至80％以上，藉由先前首度大量生產A2車系，AUDI AG原廠更獲取相當多豐富的經驗，這樣的成果也進一步展現在第二代A8車系的精益生產體系中，而且在設計之初更將輕量化鈑件與零組件數量降到最低程度，不但有助於提升品質也可以將不良率降到最低水準。

根據原廠精確計算的成果，第二代AUDI A8車系的輕量化鋁合金車體結構，其車身零組件數量遠比採用傳統鋼材的結構減少2/3的數量，與第一代 AUDI A8車體相比也減少16％的比例，但頂尖的設計研發更讓第二代 A8車系的輕量化鋁合金車體結構，提供更為優異的車身抗扭曲性與剛性表現。

研發人員正針對鈑件衝壓機械進行最精確的檢驗與調整。

舉例來說，在第一代 AUDI A8車系B柱部位與其他鈑件結構接合處，至少要使用八具零組件打造，但在第二代AUDI A8車上同樣的部位僅需單一組件就可完成；至於側邊鈑件在第一代車系需要約七具零組件，但是到了第二代車系僅需單一組件進行衝壓與焊接就可完成，而且前述流程在全新的品管檢驗自動化管理系統下，更可以提供更為精確的檢視機制，以確保車身品質達到最頂尖的水準。

不過對於 AUDI AG來說，過去第一代與第二代A8車系的生產經驗，還不足以讓他們自滿，根據原廠表示，在即將於未來發表的全新第三代頂級房車旗艦 A8車系上，光是生產體系就投資達1.7億歐元，用於生產下一代全新A8的車身結構，當然我們也將持續為大家追蹤後續消息，看看AUDI AG這個頂尖的輕量化設計專家與技術領導者，如何藉由更驚人的創新，在未來競爭更趨於激烈的頂級豪華房車級距，再度立下一個全新的里程碑。